回顧一下古代的鑄鍛在中國有很長的歷史，先鑄錠再去打樣打，而且不是鍛打就能完成，需要反復鍛打。反復的鍛打才能夠消除鑄造的缺陷，使晶粒細小均勻。現代工藝也是如此，同時這個過程中還需要不斷地加熱，保證金屬處於可鍛造狀態。
開放式的加工過程熱量消耗很大，而且是重污染的過程。在這種生產方式是全世界通用的，先鑄後鍛，流程很長，反復鍛造加RP熱能耗大，污染重，需要整體輕量化制造的趨勢下，依賴大型鍛機且越來越大(8-15 萬噸)，投資巨大。首先要鑄錠，包括零件所有的尺寸，最後得出的零件要削掉很多部分，特別在航空航天器件，材料利用率很低。同時一個零件需要根據不同的功能，采用不同的材料。
3D列印技術能縮短制作流程，但是它在工業化應用的最大障礙，就是其自身的缺陷——有鑄無鍛，性能及可能性難及鍛件，抑制變形和破裂難度大，同時目前效率不及傳統工藝，成本也還降不下來。
突破技術自身缺陷的方式在於改變國內外傳統制造鑄鍛分離的制3D列印作方式，實現鑄鍛合一，邊熔邊鍛。用一台設備、金屬絲及很小壓力得到鍛件，實現短流程、單機輕載、節能省材的綠色制造。攻克傳統鑄鍛無法沿輪廓數字化成形的難題，實現鑄鍛銑一體數字化。過去需要長流程、多台設備的鑄鍛，現在只用一台設備輸入金屬絲就可以得到。
在過去鑄造過程中，普通鑄鍛的零件在冷樣品卻過程中，非常容易產生裂紋，成品率不到 10%。通過這樣的技術可以百分之百的做出來，並且沒有缺陷。千百年來發展起來的鑄鍛技術，通過與 3D列印技術的結合，獲得了新生。
轎車翼子板的衝壓成型模具也可以采用3D列印技術。這種模具實現了模具表面為模具鋼，內部大部分是鑄鋼，大大降低了成本——大部分用一般材料，少部分用很好的材料。不光是模具，用材料非常昂貴的閥方面，僅僅在材料上就有壓倒性的競爭優勢。將 3D列印固有的住裝晶變成均勻等軸細晶，形與質並行創制，性能超過傳統鍛件。
3D列印是一個高度依賴材料和設備的技術領域，整個行業的發展很大程度取決於如何找到成本更低，易於使用的材料。在行業發展的初期 3D逆向工程 打印應該做減法，集中專注於幾個領域，才能更多地發展。同時也要用工業手段解決個性化問題，使 3D列印行業變成正常的行業，有前途的行業。
最後，也是最重要的一點，3D列印還處於發展初期，在很多領域都還沒建立行之有效的標准，這需要一定的時間去探索和實踐。
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